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GESTIONE AUTOMATIZZATA DEL FRANTOIO

E MONITORAGGIO DELLE TEMPERATURE DI LAVORAZIONE

 

ABB, in collaborazione con Rapanelli S.p.A., ha progettato e realizzato una innovativa soluzione di gestione e controllo automatico delle macchine olearie.

Peculiarità del nuovo sistema è l’aver suddiviso il controllo dei tre blocchi componenti il frantoio (gruppo frantumatore-gramole, decanter, separatori) così da generare tre unità autonome, ciascuna perfettamente funzionante e gestibile a prescindere dall’altra.

Il Sistema è basato su componenti Hardware di tipo industriale, caratterizzati cioè da alta affidabilità e facile reperibilità.

Ciascuna unità è stata progettata per rispondere alle esigenze di affidabilità e flessibilità.

L’affidabilità deriva dalla robustezza dei materiali elettronici impiegati. Essi infatti nascono principalmente per essere usati in ambiente industriale, dove sono sottoposti alle condizioni più gravose in situazioni di funzionamento continuo.

 

La flessibilità è ottenuta grazie all’impiego di una logica programmabile che permette, a differenza di una soluzione puramente elettromeccanica, di modificare, ogni volta che si renda opportuno, proprietà, caratteristiche, processi di lavorazione intervenendo semplicemente sul software senza la necessità di agire sulle componenti hardware.

L’aver impiegato una logica programmabile differenziata per ciascuna unità conferisce notevole espandibilità e modularità all’intero sistema. È infatti agevole  personalizzare la configurazione della macchina olearia, in base alle specifiche esigenze del cliente, ad esempio con un numero superiore di decanter e/o separatori rispetto alla configurazione standard. L’impiego di un controllo centralizzato del sistema non avrebbe permesso la diversificazione degli impianti senza una rivisitazione sia della parte hardware che software.

Una ulteriore potenzialità del sistema cosi come è stato concepito è quella di poter rendere disponibile lo stato dell’impianto, sia per gestione e controllo sia per manutenzione, effettuata da tecnici specializzati, da stazioni remote attraverso le più comuni connessioni telefoniche (modem, reti internet ecc.).

Il controllo locale di ciascuna unità è reso possibile dall’utilizzo di una logica programmabile PLC e da un pannello di interfaccia operatore presenti, sia nel quadro generale, collocato nella parte di macchina associata alla frantumazione e alla gramolazione,  sia nel quadro alloggiato nel gruppo separatori. Per il Decanter la presenza di un pannello di interfaccia operatore è opzionale a seconda che questo venga fornito o meno separatamente.

DESCRIZIONE SOFTWARE:

Il sistema prevede, oltre ai tre software dedicati al controllo delle singole parti della macchina, due software di supervisione che permettono all’operatore, sia di gestire il funzionamento della macchina, sia di monitorare e campionare  la temperatura del prodotto trattato nelle varie fasi  della lavorazione e conseguentemente generare una documentazione (report) che certifichi l’effettiva frantumazione e lavorazione dell’oliva a freddo.

Il software di supervisone installato nel quadro principale ha la caratteristica di visualizzare, in una  schermata riassuntiva, lo stato di funzionamento dell’intero impianto nonché le temperature rilevate nelle fasi più importanti della lavorazione. Questa prima schermata consente comunque di accedere a pagine di lavoro dedicate alle singole unità (gruppo frantumatore-gramole, decanter, separatori) componenti l’impianto e conseguentemente visionare e  controllare l’attività delle stesse.

La pagina di lavoro dedicata al gruppo frantumatore-gramole permette la gestione di tutte le operazioni di carico, frantumazione, gramolazione e scarico della materia prima trattata. Innovazione di non scarsa importanza è quella di poter impostare la temperatura dell’acqua presente nelle vasche di gramolazione e di poter variare la velocità di scarico attraverso il controllo della frequenza di lavoro delle monopompe. Altra peculiarità del nuovo sistema è quella di poter gestire, in fase di manutenzione, la velocità delle monopompe e il loro senso di rotazione (marcia avanti, marcia indietro). L’importanza di questo accorgimento emerge chiaramente nell’ipotesi in cui il sensore antimentallo rilevi la presenza di un corpo estraneo all’interno del condotto di connessione tra la monopompa e il decanter.

 L’interfaccia associata al decanter permette di attivare e disattivare il trasportatore della sansa e il decanter stesso; viene visualizzato il numero di giri/min raggiunto dal decanter ed è possibile stabilire un numero di giri minimo al di sotto del quale deve arrestarsi automaticamente l’intero sistema.

Per ciò che concerne il separatore si segnala la presenza di due schermate di interfaccia dedicate l’una alla sua gestione automatica l’altra alla gestione manuale. Con grafica diversa (ma con logica identica) le stesse schermate si trovano sia sul quadro principale sia sul quadro collocato sul separatore. Questo consente all’utente di gestire, indifferentemente, il funzionamento del separatore o mediante controllo locale o attraverso controllo remoto. Le operazioni effettuate da remoto vengono visualizzate anche sul pannello locale e viceversa.

Come anticipato il nuovo sistema è in grado di monitorare e campionare le temperature in tutte le fasi di lavorazione della materia prima.

Questa operazione avviene in maniera del tutto automatica poiché il sistema riesce ad individuare l’esatta collocazione del prodotto in base ai comandi impartiti dall’operatore.

Per il modo in cui è stato configurato l’impianto non possono andare in lavorazione più di quattro commesse contemporaneamente. Ciascuna di esse è associata ad una delle quattro gramole di cui è fornita la macchina. Nel momento in cui l’utente accede ad esempio alla portella di carico della gramola “B” e impartisce il comando di avvio lavorazione automaticamente viene selezionata la commessa “B”; si aprirà una finestra di dialogo dalla quale sarà possibile introdurre i dati del cliente (denominazione cliente, n. bolla, n. partita, quantità prodotto) e confermare l’avvio della lavorazione.

Lo stato di campionamento di ciascuna commessa è visualizzabile attraverso due schermate.

Una pagina (commesse)  riassuntiva di tutte e quattro le commesse che è suddivisa in quattro aree principali rappresentative delle quattro commesse di lavoro (commessa A, B, C, D).

Ciascuna di queste aree è frazionata in due parti; quella superiore è relativa ai dati del cliente e permette in qualunque momento di accedervi e modificarli, quella inferiore è riservata invece alla visualizzazione delle temperature rilevate nei vari punti dell’impianto.

Da questa pagina è possibile accedere alla schermata di report se si desidera visualizzare i dati relativi alla singola commessa; è sufficiente generare una pressione sulla area dove vengono visualizzate le temperature per aprire un foglio di lavoro dove sono riportati i seguenti dati:

Ø      denominazione cliente, numero bolla, numero partita, quantità;

Ø      data e ora di inizio e fine lavorazione;

Ø      tempo di gramolazione (espresso in minuti)

Ø      temperature relative alle cinque fasi: elevatore, frantumatore, gramola, decanter, separatore.

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